Migliorare la linea di assemblaggio per ridurre lo stress degli operatori che si occupano della catena di montaggio rinnovando il sistema di etichettatura ma anche la condivisione delle informazioni legate a componenti, accessori e prodotti finiti. A pensarci IdeaGroup, tra i primi gruppi italiani nell’ambito dell’arredo-bagno.
Chi è IdeaGroup
Icona del migliore made in Italy, IdeaGroup è un’azienda veneta che progetta, crea e produce arredo bagno in materiali selezionati servendo un mercato a livello mondiale. 4 i marchi di proprietà: Idea, Aqua, Blob e Disenia. Fanno parte del gruppo Marmidea, azienda produttrice di marmi naturali e marmi tecnici, AST, azienda di trasporti, e Artlegno, specializzata in semilavorati. Con 242 dipendenti, un fatturato 2018 di 59.200.000 euro e una produzione distribuita al 50% in Italia e al 50% all’estero, l’azienda fornisce i suoi prodotti ai più noti brand internazionali tra cui, ad esempio, Laufen. Una grande attenzione a una clientela sempre più ampia ed esigente, unitamente a una ricerca e sviluppo costanti, sono parte integrante di una filosofia aziendale che coniuga qualità, dinamicità, tecnologia, flessibilità e massimizzazione della capacità produttiva.
Migliorare la linea di assemblaggio attraverso l’innovazione
L’azienda aveva necessità di migliorare la linea di assemblaggio di un particolare impianto. Per capire meglio, bastano due dati: la catena di montaggio produce un mobile ogni 2,5 minuti, con un cambio repentino di articolo che, mediamente, si verifica ogni 7,5 minuti. Nello stesso arco temporale, dunque, vengono prodotti mobili con un ciclo di lavorazione incentrato su tipologie di prodotto e valori anche molto differenti tra loro. La direzione voleva potenziare la sostenibilità di questa linea di assemblaggio, livellando il carico di lavoro e il valore di ogni postazione.
Gli obiettivi dello smart manufacturing
Entrando nel merito del processo, ogni operatore addetto alla catena di montaggio deve conoscere le lavorazioni relative a ogni singolo mobile prodotto, prestando massima attenzione alla scelta delle varie componenti e alle differenti modalità di montaggio. Per una gestione più funzionale, uno dei problemi era che le informazioni presenti sull’etichetta associata a ogni prodotto risultavano insufficienti. Per migliorare la linea di assemblaggio era necessario identificare un sistema che permettesse agli addetti di capire in maniera rapida e corretta le procedure di prelievo e di montaggio. L’obiettivo primario? Introdurre un modello di smart manufacturing che permettesse di rendere più sostenibile l’impianto e standardizzare la qualità.
AutoId e data visualization a supporto della supply chain
IdeaGroup ha coinvolto Tenenga che, in qualità di partner tecnologico, a seguito di un’analisi dei processi produttivi, ha combinato AutoID e data visualization per realizzare un sistema capace di migliorare la condivisione delle informazioni di supporto della catena di montaggio: dal singolo componente al prodotto finito, includendo tutte le istruzioni più precise. Il progetto ha previsto i seguenti step.
- L’interconnessione del programma gestionale per il carico ordini, gestione magazzino e fatturazione con il sistema utilizzato per la generazione delle etichette interne, la gestione della produzione e la creazione delle liste di prelievo.
- La realizzazione di un sistema di tracciabilità associato all’uso dei Qr code che ha potenziato la qualità e la precisione delle informazioni gestite in fase di produzione. Il che ha azzerato i possibili margini di errore e ha reso più efficienti tutte le logiche operative.
- L’introduzione in fase di prelievo di un sistema di pick to light wireless, che ha migliorato e velocizzato la gestione associata ai prelievi dei vari componenti da assemblare che funge da sistema semaforico, emettendo un segnale verde se la procedura è corretta.
- L’installazione di una serie di pc e di monitor a supporto delle 10 postazioni di lavoro dell’impianto. I display consentono agli addetti di visualizzare il corredo di informazioni corretto relativo al prodotto che stanno assemblando, comprensivo di immagini complete di misure, specifiche e istruzioni.
I vantaggi di una linea di assemblaggio più sostenibile
L’innovazione introdotta per migliorare la linea di assemblaggio ha permesso a IdeaGroup di centrare tutti gli obiettivi preposti. Portando più intelligenza e servizio ai processi di produzione, il Gruppo la potenziato sia gli obiettivi di sostenibilità che di efficienza. Le varie postazioni, per altro, sono già state predisposte per un eventuale inserimento di macchine e/o cobot a supporto del personale. Tra i benefici raggiunti:
- Standardizzazione del processo di montaggio
- Potenziamento del controllo di produzione
- Gestione di una gamma di prodotti illimitati
- Aumento dell’efficienza
- Miglioramento degli standard di qualità
