La tracciabilità di prodotto permette di ridurre gli sprechi, di ottimizzare le risorse e di azzerare gli errori. A dirlo sono i fatti: le aziende che hanno optato per l’adozione di un sistema di tracciabilità di prodotto hanno ottenuto risultati che vanno oltre il miglioramento delle prestazioni e dell’efficienza. D’altro canto, la tracciabilità di prodotto è il fil rouge che lega la produzione con la logistica, è lo strumento che permette di ricostruire, con precisione e senza equivoco, che cosa è avvenuto in ogni singolo step della catena del valore, dalla provenienza e dall’impiego delle materie prime, passando per le linee produttive e il magazzino, fino ad arrivare alla consegna del prodotto finito.
La tracciabilità di prodotto come chiave del successo
Nonostante si parli di sistemi di tracciabilità per lo più in relazione al settore food, adottarli assicura un vantaggio nella riduzione degli errori e all’eliminazione degli sprechi anche in tutti i settori, a cominciare dal medicale, dalla componentistica, dall’automotive. La tracciabilità di prodotto consente infatti di avere il quadro generale sotto controllo, la visione d’insieme e real time che permette di concatenare gli eventi che si sono susseguiti lungo la supply chain identificando le materie prime impiegate, i processi avvenuti, gli individui e le organizzazioni che sono intervenuti: la tracciabilità di prodotto è dunque un processo di supervisione di materiali e informazioni, nonché dei flussi finanziari che coinvolgono tutti gli stakeholeder della catena del valore, ossia produttore, grossista, rivenditore e consumatore.
Oggi è ampiamente dimostrato che l’adozione di sistemi di tracciabilità di prodotto porta a nuovi livelli di efficienza nella gestione della produzione, del magazzino e più in generale della supply chain, grazie all’automazione della raccolta di informazioni e alla riduzione degli errori umani. La gestione efficiente della catena del valore, infatti, passa anche dalla disponibilità, in real time, di tutti i dati utili a valutare le risorse (disponibilità, locazione, livelli di inattività): un ritardo nell’analisi di questi ultimi, infatti, si traduce in una programmazione della produzione inefficiente.
La tecnologia al servizio della tracciabilità
Chiarita l’utilità della tracciabilità di prodotto, occorre analizzare gli strumenti necessari alla sua fattibilità. Va detto che l’evoluzione tecnologica permette di affinare le soluzioni di continuo, ma oggi sono sostanzialmente due le tecnologie a cui fare riferimento: i sistemi di tracciabilità in tempo reale (RTLS, Real Time Locating Systems) e i sistemi a radiofrequenza (RFID, Radio-Frequency IDentification). I due sistemi sono complementari tra loro: se, i primi, grazie alla geolocalizzazione, permettono di localizzare la merce in tempo reale, i secondi, che sono di fatto un’evoluzione dei bar code, consentono di quantificare la merce (per esempio quali e quanti articoli sono stati caricati su un camion).
La raccolta e l’analisi dei dati che derivano dalla applicazione di questi due sistemi permette di monitorare le performance di ogni singola fase della catena del valore, andando così a individuare quelli che possono essere definiti gli anelli deboli, i punti critici. Si tratta dunque di un vero e proprio approccio data-driven: conoscere, infatti, il punto della catena in cui si accumulano ritardi e inefficienze, permette interventi puntuali volti alla loro risoluzione.
Sistemi di tracciabilità integrati
Come già ricordato, grazie all’impiego della tecnologia RTLS, le aziende e i responsabili di magazzino possono conoscere in tempo reale l’esatta posizione di tutte le risorse, nonché le loro condizioni e la quantità. I più moderni sistemi UWB (Ultra Wide Band) permettono infatti di impiegare sensori in determinati punti strategici del magazzino, il che si traduce in una restituzione esatta delle coordinate in cui si trovano persone, merci, macchinari, permettendo di conoscerne movimenti, consumi, percorsi in ogni istante. A cascata, il sistema consente di ridurre il costo totale di esercizio, di migliorare le prestazioni e di avere un’efficiente tracciabilità di prodotto.
Un passo successivo consiste nell’integrare i dati aggiornati circa le risorse a magazzino ottenuti con i sistemi RTLS con le informazioni provenienti dalla supply chain e dai sistemi di gestione MES. Ciò permette infatti una programmazione della produzione più efficiente perché si potranno ridurre i livelli di stock, automatizzando il processo di ordini verso i fornitori. Ma non è tutto: se i sistemi di tracciabilità vengono integrati anche con i sistemi di gestione del magazzino (WMS), si potranno ottimizzare i flussi, riducendo la movimentazione della merce. Conoscendo infatti la posizione degli operatori e delle merci da movimentare, il sistema potrà minimizzare le distanze da percorrere e ridurre i tempi di inattività, riducendo quindi il tempo medio impiegato per ciascuna missione. Infine, l’efficienza aumenta anche integrando i sistemi di radiofrequenza con i sistemi di gestione degli ordini. Ricorrendo agli RFID, infatti, non solo è possibile identificare un pallet o un pacco, ma si possono conoscere contemporaneamente tutte le merci contenute al suo interno prima che questi escano dal magazzino: se, infatti, i codici a barre permettevano di scannerizzare un collo per volta, i tag RFID permettono di scannerizzare più oggetti contemporaneamente, con notevole risparmio in termini di tempo, risorse e riducendo i possibili errori.
Un esempio concreto di tracciabilità di prodotto
Un esempio di integrazione perfetta tra RFID e RTLS è MOVE di Horsa, importante realtà ICT italiana che progetta, implementa e governa soluzioni IT destinate alle imprese. MOVE è una piattaforma digitale integrata dedicata alle aziende del settore manifatturiero che prende in carico tutti i processi di fabbrica e di logistica interna. Con MOVE è possibile gestire ubicazioni, giacenze e movimentazioni di magazzino, grazie all’integrazione della soluzione con le tecnologie RFID e RTLS.
I benefici dell’applicazione di MOVE sono molteplici ed evidenti: vanno dal taglio dei tempi di evasione dell’ordine alla razionalizzazione degli spazi e dei tempi nello stoccaggio dei materiali, dalla diminuzione delle attività manuali e dei supporti cartacei con conseguente abbattimento dei costi alla facilitazione nella realizzazione degli inventari fino all’aumento della precisione in tutte le operazioni incluso il carico e lo scarico dei camion, con margini di errore ridotti.
