Nello Smart Manufacturing o Industria 4.0, una visione della produzione in cui le tecnologie digitali diventano le leve per potenziare competitività ed efficienza, la parola chiave è ’interconnessione’. Interconnessione, nella catena del valore, di tutte le risorse: dati, persone, macchine, impianti industriali. Lo sottolinea Giovanni Miragliotta, Direttore dell’Osservatorio Industria 4.0 della School of Management del Politecnico di Milano, in occasione del 4° Workshop Manufacturing & Supply Chain Finance della Digital Transformation Academy 2016, un progetto culturale rivolto alla community dell’innovazione digitale, con l’obiettivo di stimolare e accompagnare la trasformazione digitale delle imprese.
Una di queste imprese è MBDA, che al workshop ha portato la propria esperienza di evoluzione verso lo smart manufacturing. In effetti, ’interconnessione’ è il termine che meglio sintetizza il processo di trasformazione, in corso, di questo gruppo multinazionale del settore Aerospazio e Difesa, con un posizionamento di primo piano in Europa nella fornitura di missili e sistemi missilistici per forze armate di aria, mare e terra. Come joint venture tra Airbus Group, BAE Systems e Leonardo Finmeccanica, MBDA ha sedi in Francia, Germania, Italia e Regno Unito, con avamposti in Spagna e Stati Uniti; occupa oltre 10 mila addetti, il 60% dei quali con funzioni tecnico-ingegneristiche, e investe in R&D il 15-20% del fatturato, giunto nel 2015 a circa 3,2 milardi di dollari.
Durante il suo intervento Antonello Fiore, Operations Director di MBDA, ha parlato di eccellenza operativa come uno dei cardini della strategia aziendale; eccellenza ulteriormente rafforzabile dalla trasformazione digitale. Seguendo un modello ’engineer to order’, la produzione di MBDA dev’essere fortemente flessibile, e il time-to-market è un punto focale. Un requisito non semplice da raggiungere in un’azienda multinazionale dove, fin dalla fase di sviluppo prodotto, team formati da addetti dislocati geograficamente devono interagire utilizzando piattaforme digitali diverse, con differenti approcci e processi.
Per prima cosa, spiega Fiore, si è cominciato a rendere i processi omogenei e condivisi a livello internazionale. «Al contempo, l’idea è stata creare centri di eccellenza nelle varie nazioni, specializzati su diversi sottosistemi, nel convincimento che, per ridurre il time-to-market, l’approccio della modularità e del riuso sia assolutamente vincente». Disporre di moduli e sottosistemi (quelli elettronici soprattutto) il più possibile standard, già pre-industrializzati e pronti da produrre, permette di ridurre notevolmente la complessità del progetto, accelerando il processo di progettazione e abbassando costi, tempi, rischi di sviluppo, test e validazione del sistema nella sua interezza.
Il primo step è stato realizzare uno ’smart lifecycle’. Fiore precisa: «Dopo aver definito e condiviso bene i processi, abbiamo iniziato a informatizzarli, attraverso una piattaforma PLM di sviluppo prodotti. Si tratta di una piattaforma internazionale che, attraverso librerie tecniche, abilita la cooperazione tra i singoli progettisti di nazioni diverse». L’applicazione di PLM (Product Lifecycle Management) è quasi completata, e sarà attivata nel 2017.
C’è poi anche una componente di SLM (Service Lifecycle Management). «Su questo punto stiamo ancora lavorando, per creare una piattaforma di supporto che ci permetta di gestire tutte le attività di service al cliente».
Un altro passo è stato quello verso la ’Smart Factory’, il Cloud Manufacturing e l’automazione evoluta, che ripensa le infrastrutture esistenti, connettendo il MES (Manufacturing Execution System) alle macchine e realizzando un sistema IoT cyber-fisico. «Intendiamo creare, attraverso l’approccio Industry 4.0, una piattaforma internazionale di ’end-to-end planning’ per il governo del sistema produttivo, supportata da tecnologie di ’industrial analytics’, volte ad elaborare i dati inerenti alla qualità dei sottosistemi e alla manutenzione degli impianti».
In aggiunta, da due anni, nello stabilimento di Fusaro (Napoli), MBDA sta investendo sulla tecnologia ALM (Additive Layer Manufacturing), cioè la stampa 3D applicata ai processi industriali, sempre per ridurre il time-to-market e ottimizzare sviluppo, produzione e supporto.
Il progetto d’innovazione di MBDA prevede anche l’integrazione della Supply Chain con un database comune e processi di procurement automatizzati. «Su questo stiamo ancora lavorando, con l’obiettivo di creare una sorta di portale B2B, in grado d’interconnettere i fornitori e abilitare lo scambio di dati in real-time, per migliorare i processi e adeguare le attività industriali in maniera reciproca».
Fiore sottolinea un ultimo punto: «Sebbene si parli di un’azienda ad alta tecnologia, con una trasformazione digitale basata su alta tecnologia, l’elemento davvero critico per il cambiamento è legato alle resistenze, organizzative o personali, rispetto a queste iniziative. Quindi questo cambiamento va preparato bene, attraverso il consenso e creando le condizioni organizzative e lo stile di leadership aperto, atto a far affiorare tutte le criticità». Insomma, più condivisione significa più probabilità che l’innovazione abbia successo.
