Forse si parla più di ottimizzazione della logistica esterna, ma le iniziative di miglioramento della logistica interna sono ugualmente importanti per il buon funzionamento del business di un’azienda, soprattutto in un’epoca in cui l’esplosione dell’eCommerce sta richiedendo sempre maggior efficienza a livello di magazzino e gestione degli stock di prodotti. Al riguardo, un caso interessante è il progetto incentrato sul magazzino realizzato da Unieuro.
La catena italiana di elettronica di consumo – che conta 181 punti vendita diretti, impiega circa 4mila dipendenti, e nel 2015 ha fatturato 1561 milioni di euro – oggi utilizza un magazzino centrale di 50mila metri quadri a Piacenza.
Ma solo 3 anni fa aveva appena realizzato un progetto per conferire al magazzino di Forlì del partner SGM Distribuzione (15 mila mq) una capacità di gestione di volumi di traffico adeguata alla crescita dell’azienda. Poi, in seguito alla fusione appunto con SGM, che ha condotto all’unificazione delle due reti vendita, ci spiega Claudio Marchionni, direttore logistica di Unieuro, il magazzino di Forlì si è rivelato insufficiente, e quindi, dalla metà del 2014, si è deciso di trasferire la logistica appunto sul magazzino di Piacenza, lasciando a Forlì la sola gestione di attività secondarie.
Who's Who
Claudio Marchionni
Direttore logistica di Unieuro
A Forlì un modello da riprodurre
In circa un anno e mezzo di attività, il magazzino di Forlì ha centrato gli obiettivi di efficienza fissati nel progetto 2013, e l’idea ora è riprodurre questo modello d’innovazione anche nel magazzino di Piacenza, seppur in un contesto dove le dimensioni dell’area di stoccaggio e le caratteristiche tecniche sono differenti.
Ma facciamo un passo indietro. Nel magazzino di Forlì gli obiettivi erano due: aumentare la capacità totale di stoccaggio del 25% e aumentare la produttività del 30% circa, portando da 15 a 20 il numero di prelievi/depositi in un’ora. «Il magazzino, di 15 mila mq, era arrivato alla saturazione degli spazi», chiarisce Marchionni. «Il cuore del progetto prevedeva una revisione totale del layout del magazzino, senza però incrementare i costi di struttura derivanti dalla sua espansione o dall’uso di spazi esterni».
Tali requisiti sono stati soddisfatti implementando, in collaborazione con il partner logistico Jungheinrich, un magazzino semiautomatico a navigazione assistita, con corsie ’strette’ (circa 1,90 metri) che hanno consentito in primo luogo di incrementare la capacità. «Per questo tipo di impianto basta un corridoio più stretto di quello di un impianto di tipo tradizionale, in cui di norma il carrello retrattile di stoccaggio richiede un corridoio di almeno 3 metri». Invece, con spazi di manovra più contenuti, l’ingombro ridotto dei corridoi permette d’inserire più scaffalature, e aumentare così la capacità di stoccaggio.
Un tempo di payback di 22,4 mesi
Quanto all’aumento di produttività, è stato ottenuto con una soluzione di automazione dei carrelli, basata su guida induttiva a campo magnetico, con installazione nel pavimento di un filo conduttore (filo guida). Una volta ricevuti i comandi di prelievo o deposito dei pallet dal WMS (warehouse management system), il carrello può dirigersi in automatico lungo la corsia verso il posto pallet indicato, evitando manovre inutili. L’operatore ha il solo compito di attivare le funzioni di marcia e sollevamento: la tecnologia elimina gli errori di percorso che può commettere, semplificando le sue mansioni, facendo risparmiare tempo, energia e migliorando la precisione e qualità delle operazioni di stoccaggio e prelievo.
Rispetto alla situazione iniziale (10.398 posti pallet), il progetto ha aumentato la capacità del 23% circa (12.783 posti pallet), mentre in termini di produttività oraria di stoccaggio il numero di prelievi/depositi è passato da 15 a 17,5, aumentando del 16,7%.
«L’investimento per l’acquisto di scaffalature e carrelli trilaterali e l’allestimento del filo guida è stato di 316mila euro, ma l’abbiamo recuperato con un tempo di payback di 22,4 mesi, grazie a diversi benefici». Tra questi i risparmi sui costi di “navettaggio” merce e la riduzione delle ore lavoro, e soprattutto la cancellazione del costo di un magazzino esterno (84 mila euro), che oltre al canone d’affitto comportava esborsi aggiuntivi di movimentazione, per la necessità di trasferire poi la merce al magazzino principale dove si svolge il ciclo di produzione.
Si replica a Piacenza. Ma con investimenti più bassi, e payback più breve
Oggi però la crescita di Unieuro sta provocando problemi di esaurimento degli spazi anche nel magazzino di Piacenza. Ed ecco quindi l’idea di di magazzino semiautomatico a navigazione assistita. Con investimenti più bassi, grazie al recupero di componenti usati nell’applicazione precedente, e un payback ancora più breve, andando incontroalle indicazioni dei CFO dell’azienda, sempre molto attenti ai costi per gli esigui margini tipici dell’ambito logistico, sottolinea Marchionni. «Il magazzino attuale ha una capacità di 18 mila posti pallet, e l’obiettivo è arrivare a oltre 20mila».
Oltre all’allestimento di questo magazzino intensivo, il 2016 vedrà anche l’interfacciamento al WMS – e la riattivazione – degli armadi verticali, che erano già funzionanti nel magazzino di Forlì e sono destinati al prelievo di precise quantità di prodotti. «C’è anche un terzo step – conclude Marchionni -: l’implementazione delle funzionalità e reintroduzione delle attività di voice picking, anch’esse già operanti in precedenza nel magazzino di Forlì». Quest’ultimo passaggio avverrà però probabilmente nel 2017.
