Venchi è uno di quei brand che non hanno bisogno di presentazioni. Nato nel 1878 a Torino e figlio di un’intramontabile passione per il cioccolato, il marchio Venchi è oggi un esponente di spicco del miglior Made in Italy, con una riconoscibilità internazionale straordinaria: presenza in più di 70 Paesi, più di 115 negozi nel mondo tra le vie di Londra, Hong Kong, Tokyo, Dubai, Shanghai e New York, laddove fa mostra di sé la più grande cascata di cioccolato di sempre.
Negli ultimi anni, per supportare la notevole crescita del business l’azienda si è trovata nella necessità di rivedere il proprio sistema logistico di magazzino, inadatto a garantire un time-to-market adeguato, una velocità di spedizione consona alle aspettative e, più in generale, a soddisfare richieste di mercato che diventavano ogni giorno più pressanti. Si è deciso così di riprogettare l’impianto puntando sui benefici di una forte abilitazione tecnologica, sulla completa digitalizzazione dei flussi logistici e sui pregi dell’automazione: Toyota Material Handling Italia – Logistics Solutions ha gestito completamente il progetto e a Stesi è stata affidata la responsabilità del software e delle tecnologie di gestione e supervisione dell’impianto.
La soluzione: due sottosistemi logistici e automazione avanzata
L’esigenza di un nuovo ambiente logistico è nata anche da un ulteriore requisito: quello di aumentare i lotti di produzione così da ridurre l’incidenza dei costi fissi dovuti all’attrezzaggio delle linee. Per questo motivo, si è optato per la realizzazione di due sottosistemi logistici connessi: uno di stoccaggio intensivo, basato su un sistema multi-profondità e sull’automazione radioshuttle, e un secondo per la distribuzione, dotato invece di tradizionali scaffalature portapallet (scorte ai livelli superiori e picking a livello zero) e di tutte le tecnologie necessarie per ottimizzare i tempi di picking, accelerare il lead time e rendere più rapide ed efficienti le spedizioni. Stesi ha fornito svariati moduli del supervisore d’impianto Silwa: a partire dal modulo core WMS che ottimizza tutti i flussi logistici, ma anche quelli relativi all’assegnazione automatica e dinamica delle missioni, all’integrazione con il sistema ERP adottato dall’azienda, alla tracciabilità e all’automazione radioshuttle.
L’evoluzione del sistema e la capacità di adattamento di Silwa
Successivamente, il progetto è andato incontro a modifiche ed evoluzioni. I sistemi logistici sono per loro natura dinamici e vanno costantemente adeguati alle necessità del business per garantire efficienza e reattività. In questo caso, a causa di un impiego inferiore alle aspettative, Venchi ha deciso in un secondo momento di non sfruttare più il blocco funzionale relativo allo stoccaggio intensivo (quello basato su tecnologia radioshuttle) dando più spazio e risalto al blocco relativo alla distribuzione massiva. «Un aspetto molto interessante di questo progetto – spiega Stefano Cudicio, CEO di Stesi – è proprio legato alla sua dinamicità. Gli ambienti logistici cambiano nel tempo, è fisiologico e legato alle esigenze del business. In questo caso, abbiamo avuto addirittura un cambiamento del sistema fisico e anche dell’ERP utilizzato dall’azienda, cioè di due pilastri di un ambiente logistico. Eppure, questo ci ha permesso di toccare con mano la grande versatilità e capacità di adattamento della nostra soluzione rispetto a nuovi ambienti, strutture e tecnologie».
Who's Who
Stefano Cudicio
Presidente, Stesi
L’architettura fortemente modulare e stratificata di Silwa ha infatti permesso un adeguamento trasparente a tutte le evoluzioni dell’ambiente, e così farà anche in futuro.
I risultati: ottimizzazione degli spazi e un time-to-market migliore
Oggi Venchi utilizza un impianto di distribuzione estremamente efficiente, con le scorte ai livelli superiori e refilling automatici che le alimentano continuamente, il tutto integrato in un sistema ad alta capacità e intensità di distribuzione. La riprogettazione del sistema logistico dell’azienda italiana ha portato importanti benefici sui KPI più importanti ovvero sulla precisione delle attività logistiche e sui tempi di consegna. «Abbiamo anche aumentato la capacità di stoccaggio – aggiunge Cudicio – che prima era piuttosto ridotta; abbiamo senza dubbio abbattuto gli errori di spedizione e migliorato il time-to-market, oltre ad aver superato ogni aspettativa in termini di velocità di prelievo e precisione di consegna». Tra i risultati raggiunti, un aumento generale dell’efficienza delle attività logistiche e della distribuzione del prodotto finito, lo sfruttamento ottimale dello spazio logistico, l’affidabilità delle giacenze di magazzino, la rintracciabilità puntuale della merce e la netta riduzione degli errori di prelievo e di spedizione.
Infine, ma non per importanza, il capitolo delle sfide. Curiosamente, in una storia di automazione, di sistemi multi-profondità, di radioshuttle e di picking intensivo, per Cudicio le difficoltà non sono state tecniche. In particolare, ma questo vale per ogni progetto innovativo che rivoluziona una situazione consolidata, la sfida è stata gestire al meglio la resistenza al cambiamento: rispetto ai processi di magazzino precedenti, che non erano del tutto digitalizzati, il progetto è intervenuto con una digitalizzazione fortissima e con l’automazione, finendo per cambiare modalità e dinamiche di lavoro consolidate. Un processo di adeguamento graduale e un percorso di gestione del cambiamento sono dunque requisiti essenziali per il successo di un progetto così ambizioso.
