Automazione logistica 4.0 per BRT (Bonfiglioli Ricambi e Trasmissioni) che semplifica la gestione scegliendo i tag RFID per risolvere la gestione di un catalogo di oltre 50mila prodotti, tra singole componenti e prodotti finiti (motori, riduttori e così via), spediti in Italia e nel resto del mondo senza sbagliare mai.
L’azienda, creata dal Gruppo Bonfiglioli nel 1996 per supportare i suoi clienti in Italia e all’estero, è posizionata nei pressi degli impianti produttivi della casa madre, a Calderara di Reno, a pochi chilometri dall’aeroporto di Bologna.
«Da un punto di vista informatico siamo completamente integrati al Gruppo Bonfiglioli, con tutti i vantaggi di un interscambio automatico di acquisti e vendite con una logica intercompany – spiega Emanuele Piazzi, Planning & ICT di BRT -. La gestione delle commesse e la movimentazione delle merci richiedono diverse procedure articolate e complesse. Utilizziamo come ERP SAP mentre per la gestione del magazzino abbiamo un sistema di trasloelevatori collegato a SAP di un partner esterno, con un’area completamente automatizzata che movimenta una media di 1.600 cassette multi-referenza alla settimana. In base agli ordini, gli operatori in ogni cassetta inseriscono più articoli. Seguendo l’esempio della capogruppo, nel 2020 abbiamo deciso di implementare la tecnologia RFID».
Who's Who
Emanuele Piazzi
Un magazzino intelligente, connesso e comunicante
L’obiettivo di Bonfiglioli Ricambi e Trasmissioni era quello di introdurre un sistema di tracciabilità e rintracciabilità degli item più evoluto e più agile, riducendo inefficienze e margini di errore associati a una gestione manuale, massimizzando il governo dei processi. La reingegnerizzazione dei sistemi di identificazione automatica relativa a item, cassette e colli rappresentava un ulteriore potenziamento di una struttura già di per sé moderna, agile, snella e automatizzata. L’uso dei tag RFID avrebbe ottimizzato la movimentazione della ricambistica, supportando tutte le fasi di stoccaggio, prelievo, preparazione e spedizione, velocizzando i servizi di preparazione e consegna a livello globale.
Automazione logistica dietro le quinte di un’integrazione smart
Nell’ambito della ricambistica, infatti, BRT presidia anche le fasi di handling (movimentazione materiali), kitting (riorganizzazione dei prodotti in kit) e packaging, operando su una superficie di oltre 12mila metri quadrati, di cui oltre 10mila dedicati a produzione, magazzino e logistica. Più in dettaglio, gli item che arrivano dalla produzione vengono presi in consegna dagli operatori del magazzino che lavorano nelle loro postazioni di ricezione, tutte dotate di rulli trasportatori meccanizzati.
L’automazione logistica inizia nel momento in cui vengono codificate le merci, che vengono collocate nelle cassette, posizionate su due dorsali a nastro motorizzato (una in entrata e una in uscita) per essere convogliate in un sistema costituito da 3 transloelevatori verticali che stoccano e prelevano quasi 9mila unità. In aggiunta a quest’area, ci sono altre aree a prelievo manuale o semi-manuale per gli item che eccedono per peso o dimensione i limiti delle cassette. In questo caso, un muletto trilaterale a guida autonoma si muove nel magazzino mentre l’operatore si occupa solo dello storage e del picking.
«Da SAP la commessa arriva al nostro Warehouse Management. A seconda che sia un ordine di produzione o un ordine di spedizione, gli ordini arrivano alle baie automatiche di picking o di packing – precisa Piazzi -. Se si tratta di produzione, i pezzi vengono portati nell’area di assemblaggio per poi entrare nell’area automatica di magazzino. Da qui i prodotti verranno riprelevati nel momento in cui sarà programmata la loro spedizione. Anche questa parte è automatizzata e il sistema decide e ottimizza le code delle lavorazioni in base ai task di ciascuna baia. L’Industria 4.0 per noi è stata un boost notevole in termini di innovazione, finanziamenti e best practice.
Il nostro obiettivo è integrare una parte del processo dal PLC (Programmable Logic Controller) in cui l’operatore, quando ha la commessa e l’ordine di produzione, si interfaccia con SAP e ottiene la conferma della correttezza del processo. Il tutto in modo totalmente automatizzato e digitale, il che significa eliminando tutte le fasi legate alla pregressa gestione cartacea. Alla fine del montaggio di un pezzo, oltre ad avere la fotografia corretta del timing di lavorazione attraverso un log, abbiamo una visione in tempo reale di tutti i processi logistici, valorizzandoli nel modo corretto».
Industria 4.0: storia, significato ed evoluzioni tecnologiche a vantaggio del business
Tag RFID sui metalli grazie a una progettazione di alto livello
Rispetto alla gestione dei flussi, il magazzino di Bonfiglioli lavora con due criteri operativi: velocità e FIFO (First-In, First-Out) secondo cui gli articoli che entrano per primi in magazzino sono i primi ad uscire, in modo da razionalizzare lo svuotamento dei cassetti. Gli operatori confermano di aver prelevato i pezzi attraverso la lettura di un barcode, dopodiché stampano le etichette RFID che servono per fare il controllo sul primo varco intelligente per verificare che il materiale prelevato sia stato effettivamente inserito nel collo. Un’etichetta viene messa sul materiale, un’altra sul collo e una terza su una packing list che serve di ulteriore controllo durante il passaggio al gate. Per la stampa delle etichette RFID e come reader manuali di supporto vengono utilizzate soluzioni Zebra.
«Gestiamo prevalentemente materiale ferroso – sottolinea Piazzi – per cui questo modello di etichettatura intelligente ci permette di usare i tag e di presidiare con sicurezza la movimentazione degli item, con un sistema di tracciabilità e rintracciabilità delle informazioni sincronizzato anche su SAP. Abbiamo scelto come partner tecnologico di questo progetto Tenenga, già partner di Gruppo Bonfiglioli, che ha effettuato tutte le rilevazioni sul campo necessarie a ottimizzare la lettura dei tag su prodotti che, in quanto prevalentemente metallici, richiedevano una progettazione accurata. Un altro aspetto importante risolto dal partner è stata la programmazione delle interfacce tra il Warehouse Management e il sistema dei trasloelevatori per garantire l’integrazione ottimale del sistema RFID».
La velocità del telepass per le merci in transito
La configurazione si compone di un gate interno, per i controlli associati alla preparazione dei colli di spedizione messi in attesa a magazzino, e due soluzioni in prossimità delle baie di carico, di cui un gate utilizzato per monitorare e autorizzare la corrispondenza tra merce in transito e carichi di spedizione e un sistema di lettura a tavolo per la gestione delle eccezioni.
Questo modello di automazione logistica, più agile e smart, consente all’operatore di prelevare la merce, imballarla e poi stoccarla mettendola in automatico i dati a sistema. Analogamente a quanto avviene con il sistema telepass, infatti, quando carelli e muletti attraversano il varco le antenne RFID procedono a una lettura massiva dei tag, garantendo così al personale la perfetta corrispondenza tra la lista degli ordini (unica o raggruppata) e il contenuto delle casse, in magazzino e in transito.
Tutti i varchi, in ingresso e in uscita, si occupa di verificare che tutti i seriali siano conformi e transitati, segnalando ogni tipo di discordanza o anomalia, permettendo così di azzerare i margini di errore. Nel momento in cui viene caricato il camion, BRT trasmette i dati anche al trasportatore in modo da poter fornire ai clienti il tracking delle spedizioni in tempo reale. Al momento il collegamento è con 2 corrieri ma l’obiettivo e di estendere il servizio ad altri trasportatori.
I vantaggi di un’automazione logistica 4.0
Grazie all’RFID Bonfiglioli ha perfezionato ogni fase di gestione i processi di identificazione, verifica e inventario, con un perfetto allineamento tra commesse e spedizioni nonché una riduzione dei margini di errore.
«Potenziando la nostra automazione logistica con i tag RFID abbiamo potuto velocizzare i processi, semplificando il lavoro degli operatori ottenendo, al contempo, una puntualità e granularità informativa che hanno massimizzato le nostre capacità di controllo – conclude Piazzi -. Oggi possiamo contare su un sistema che non solo ci garantisce la conformità tra ordinato e spedito ma abbiamo incrementato la qualità di tutti i servizi logistici. Considerati i risultati raggiunti nell’area di magazzino stiamo pensando di estendere l’uso della tecnologia RFID anche nella parte di produzione dove operano i vari work center, tra Cobot e personale specializzato. In questo modo chiuderemo il circolo virtuoso della tracciabilità, mettendo a sistema tutti i nostri reparti per avere una visibilità in tempo reale su tutti i processi».
