Con 80 anni di storia alle spalle, l’acciaieria Ori Martin fa parte dell’omonimo gruppo di 8 aziende che nel 2013 ha consolidato un fatturato di 414 milioni di euro, di cui circa il 40% provenienti dall’export. L’azienda, con sede a Brescia, produce più di 200 diverse qualità d’acciaio che, attraverso il processo di laminazione a caldo, vengono trasformate in tondo in rotoli in vari diametri (da 5,5 a 42 millimetri). Il prodotto viene fabbricato su due linee di produzione: linea vergella per diametri piccoli e linea bordione per diametri grandi.
Al termine della laminazione i rotoli o matasse vengono trasferiti su bilancelle (ganci appesi a una catena) per essere trasferiti alle successive postazioni di lavoro. In tutte le fasi del processo è fondamentale mantenere separati i rotoli appartenenti a differenti lotti, e tracciare ogni singolo rotolo. Un’attività in passato svolta manualmente, e pertanto suscettibile di potenziali errori dell’operatore. Un’altra peculiarità del processo è la discontinuità tra i tempi di produzione e quelli di scarico del rotolo a fine linea: i secondi infatti sono variabili.
Per gestire con efficienza un simile processo, reso complesso anche dalle alte temperature (circa 500°C) dei rotoli laminati a caldo caricati e trasportati sulle bilancelle, Ori Martin ha scelto di puntare già dal 2008 sull’identificazione automatica con Rfid, garantita dai 6 punti di rilevazione dei rotoli lungo il percorso. I tag Rfid sono apposti alle bilancelle e il codice identificativo del rotolo è associato a quello del tag. In questo modo si può identificare automaticamente il passaggio della bilancella (e quindi del rotolo appeso), monitorandone l’avanzamento. Il nucleo della soluzione tecnologica consiste proprio nelle informazioni legate a ciascun rotolo di acciaio, che sono note e rilevabili lungo i vari punti del percorso, in corrispondenza delle varie postazioni di lavoro.
Durante i test la sfida principale affrontata per garantire un’ottimale identificazione automatica riguardava il difficile ambiente operativo del laminatoio, tra cui le alte temperature e la grande presenza di metallo, con conseguente riflessione delle onde elettromagnetiche. Oltre alle peculiarità tecniche dei dispositivi Rfid, progettati appositamente per simili contesti industriali, anche i tag sono stati rivestiti di un’apposita resina e separati dalle bilancelle con materiale refrattario.
Per garantire al sistema Rfid una migliore performance di rilevazione e identificazione automatica, a ogni bilancella sono stati apposti due tag Rfid, prevenendo così l’eventuale guasto di uno dei due. Inoltre la vicinanza delle bilancelle ha richiesto prove e collaudi per individuare l’esatto posizionamento delle antenne Rfid, affinché sia rilevato da una distanza di circa 1,5 metri un solo transponder (quindi una sola bilancella alla volta) lungo il processo di lavorazione, evitando così i falsi positivi.
Rispetto alla situazione precedente, il nuovo sistema di tracciabilità automatica Rfid ha permesso di ridurre drasticamente gli interventi manutentivi sul sistema di riconoscimento, risulta più affidabile, e garantisce la tracciabilità dei rotoli evitando mescolanze di lotti costituiti da rotoli di diverse qualità d’acciaio. Problema da cui, altrimenti, potrebbero scaturire contestazioni dal cliente, con danni economici importanti oltre che danni all’immagine e alla reputazione aziendale.
Tramite l’identificazione del singolo rotolo, il programma di gestione dell’impianto è in grado di capire se il prodotto è di prima o seconda scelta, e di conseguenza informare gli operatori (tramite messaggio video e/o accensione di una luce e/o di un buzzer) dove scaricare le diverse tipologie di rotolo.
