Una delle principali innovazioni in corso nel settori manifatturieri è l’introduzione nei processi produttivi dell’Additive Manufacturing, cioè l’utilizzo in ambito industriale delle tecnologie di stampa 3D. Questa tendenza è considerata molto importante dagli analisti del settore sia in termini di potenziali opportunità che di minacce. Nel primo caso si parla di notevoli benefici competitivi come aumenti di produttività, riduzioni dei costi di produzione, e drastiche compressioni di time-to-market e lead time. Nel secondo caso, per chi non inizia a lavorare per tempo sull’Additive Manufacturing, il rischio è quello dell’obsolescenza di macchine, processi e competenze, e quindi della perdita di competitività.
In questo scenario MBDA Italia, la componente italiana del colosso della missilistica per l’aeronautica e la difesa, è una delle prime realtà manifatturiere che si sono già mosse concretamente, con un progetto chiamato ALMA (Additive Layer Manufacturing Adoption).
MBDA è una joint venture tra Airbus Group, BAE Systems e Finmeccanica, ed è leader europeo nella costruzione di missili e sistemi missilistici, con 10mila dipendenti tra Francia, UK, Italia, Germania, Spagna e USA e un fatturato di gruppo nel 2013 di 2,8 miliardi di euro. Il suo obiettivo con ALMA è di creare presso il proprio sito di Fusaro (Napoli) dapprima un sofisticato laboratorio (AMLab) per le tecnologie di stampa 3D, e successivamente un nuovo reparto di produzione (AMProd) che sfrutti queste tecnologie.
ALMA, un progetto in tre fasi
Secondo le prime stime di MBDA, il costo pieno di un componente stampato in 3D può risultare del 25-30% inferiore rispetto ai metodi di produzione tradizionali, in funzione delle caratteristiche tecniche della parte: più questa è piccola e complessa, più la convenienza aumenta. Il progetto ALMA è strutturato in tre fasi. MBDA intende dapprima introdurre l’Addictive Manufacturing (AM) nel piano di produzione e nelle lavorazioni attuali, assicurando i vantaggi competitivi ed economici in fabbrica. Quindi utilizzare l’AM come strumento di fast prototyping sia per i nuovi prodotti che per quelli in produzione, assicurando vantaggi competitivi ed economici derivanti dal cambio del modello progettuale. E in una terza fase coinvolgere altre aziende del gruppo Finmeccanica per aggregare i volumi necessari a ottenere le economie di scopo e di scala funzionali alla nascita, sviluppo e consolidamento di un Centro di Eccellenza Campano sull’Additive Manufacturing Industriale a indirizzo Aerospaziale.
Alcuni interessanti dettagli sull’esperienza ALMA come emblema della “rivoluzione culturale e produttiva” del 3D Printing sono raccontati sul recente report “L’Italia delle imprese (im)possibili”, realizzato dalla Digital Business-Innovation Academy del Politecnico di Milano, da Claudio Giarda, CEO di Nofrill, società di consulenza che sta accompagnando MBDA Italia appunto nel percorso di adozione in produzione di tecnologie per la manifattura additiva.
Un’effetto “disruptive” sui concetti di fabbrica e supply chain
«ALMA è un’iniziativa per molti versi unica nel panorama italiano ed europeo: un progetto di adozione di tecnologie di manifattura additiva direttamente in produzione, per un grande gruppo Aerospaziale presso uno dei suoi stabilimenti in Italia». L’iniziativa infatti, continua Giarda, permette la produzione di oggetti, passando da un modello digitale a uno fisico, realizzabile con una precisione quasi assoluta, e abilita un effetto “disruptive” sul concetto stesso di fabbrica, che non è più una centralizzazione di competenze con un’unica collocazione fisica, ma può essere vista in modo “distribuito”, rivoluzionando l’intera supply chain aziendale e favorendo cambiamenti macroeconomici come il back-shoring.
«Uno dei principali vantaggi dell’implementazione del 3D Printing è la riduzione del Lead Time e della complessità gestionale dell’intera filiera: essa permette infatti di semplificare una parte del processo, riducendo di conseguenza il flusso di prodotti e semilavorati all’interno e all’esterno dell’azienda». Questa rivoluzione, racconta Giarda, è già in atto in modo molto silenzioso e ha già implicazioni di vasta portata per la supply chain e la gestione della logistica per esempio nel settore della difesa.
Il caso dell’Esercito USA per i ricambi dei mezzi corazzati
L’esercito USA per esempio ha già utilizzato in Afghanistan una soluzione che permette a un tecnico in una zona di guerra di inviare un’e-mail con la scansione digitale di una parte inutilizzabile di un veicolo corazzato, ottenendo così la stampa 3D del ricambio nella più vicina base logistica nelle retrovie, e la consegna in tempi ridotti. Questa soluzione può ridurre al minimo la necessità di trasportare e mantenere grandi scorte in zona di combattimento, sottolinea Giarda. «Ma è facile immaginare soluzioni simili per altri settori (infrastrutture, costruzione centrali energetiche, Oil& Gas, Protezione civile, ecc.), in cui la stampa 3D è già in grado di alterare le modalità logistiche e di approvvigionamento».
L’iniziativa ALMA rappresenta un Centro di Eccellenza per lo sviluppo dell’Additive Manufacturing nel distretto Aerospaziale, attraverso un’innovativa architettura di “Cloud Manufacturing”, che permette di collegare in maniera sicura un hub dove i processi di progettazione e stampa possono essere delocalizzati, conclude Giarda, che introduce così anche il tema degli impatti culturali delle Smart Operations. «Esse, infatti, richiedono un nuovo ruolo per ingegneri e manager, che non potranno più prescindere dall’aspetto produttivo e tecnologico, e diventeranno figure fondamentali per definire il design dei prodotti e dei processi, e per rendere sicura la trasmissione degli oggetti ora sotto forma di bit dovranno anche sviluppare competenze di cyber security, e di diritto d’autore».
